Kanban
Vor dem eigentlichen Thema... Workshop!
Lernziele
Grundlegende Konzepte hinter Kanban kennen lernen
Unterschiede (Vor- und Nachteile) gegenüber anderen agilen Ansätzen verstehen
Verstehen wann Kanban vorzugsweise eingesetzt werden kann
Kanban Ursprung
Jap. kan 看 (sichtbar) und ban 板 (Karte o.d Brett)
Konzepte entstammen dem Toyota Production System (TSP)
Konkret: Just-in-Time Scheduling System
Nur »machen« was benötigt wird
Nur »machen« wenn es benötigt wird
Nur »machen« wieviel benötigt wird
Kanban System wurde sowohl für die Produktion als die Software Entwicklung adaptiert.
Toyota Kanban
The kanban, a tool that describes which and how many parts are used where and when, made just-in-time production possible. The new kanban management system was adopted at all plants in 1963. By producing parts in accordance with the instructions on the kanban, parts are delivered among the different plants only in the volumes needed, and inventories within each process can be eliminated. As kanban came into widespread use, problems such as standardization of work and transport management were resolved one after another and production lines operated smoothly.
Quelle: Toyota
Drei Prinzipien
Visualize
Limit Work in Progress
Manage Flow
Visualisieren - Dass Kanban Board
Information Fridge
Muss immer wieder geöffnet werden, um nachzuschauen ob „etwas Neues drin ist“
Klassische Ticket-Systeme, digitale Boards etc.
Information Radiator
Große sichtbare Displays
Für das eigene Team und alle Interessierten
Aktualisierungen möglichst einfach halten
So groß wie möglich!!!
»Use it or lose it!«
Kanban Board - Tipps
Große Boards verwenden (s. Information Radiator)
Digitale und physische Boards haben beide Vor- und Nachteile
Bei ungeübten Teams möglichst physische Boards nutzen
Regelmäßige Stand-Ups (Daily Stand-Up)
Den Workflow anpassen, das Board reflektiert den aktuellen Workflow im Team
Der Workflow kommt nicht vom Management, sondern vom Team
Nicht zu viele Gedanken machen, Änderungen willkommen heißen
Kanban Board - Beispielaufbau
Enter & Exit Critera
Priorisierung
Anders als in Scrum:
Priorisierung kann fortwährend erfolgen täglich, u.U. auch wöchentlich oder zwei-wöchentlich
Reihenfolge der Tickets am Board spiegelt die Priorität wider:
Es wird immer das am höchsten priorisiertes Ticket gezogen
No-Go: Ticket ziehen, das einem am meisten Spaß macht
Work in Progress
Abk.: WiP
Beinhaltet alle begonnen aber noch nicht abgeschlossenen Aufgaben
Auch alle Aufgaben, an denen gerade nicht gearbeitet wird
Auch alle Aufgaben, für die gerade auf Zuarbeit geartet wird
WiP-Limit
Anzahl an gerade in Bearbeitung befindlicher Aufgaben limitieren
Anzahl der Tickets
Typischerweise pro Spalte (in Bearbeitung, Test, Abnahme etc.)
Little's Law
Ursprung: John D.C. Little
In den 1950ern einfach angenommen
Erst Ende der 1960er bewiesen
Bedeutung: Je mehr gleichzeitig bearbeitet wird, desto länger dauert die Fertigstellung aller »Work Items«
Auswirkung von Parallelität
Auswirkung von WiP-Limits
WiP-Limit Wisdoms
Es gibt keine »goldene Regel«
Beobachten und anpassen
Guter Ansatz: »Stop starting, start finishing «
Beispiel 1: Um Pairing zu forcieren kann ein WiP-Limit von Teamgröße−1 gewählt werden
Beispiel 2: Existieren z.B. externe Abhängigkeiten (=Wartezeiten) kann ein WiP-Limit von Teamgröße*2 gewählt werden um Wartezeiten (engl. idle time) zu vermeiden
Beispiel 3: …
Praxis Tipps
Durchsatz erhöhen
Verschwendung (jap. muda 無駄) z.B. durch Wartezeiten oder Blocker vermeiden
Probleme schnell lösen
Kanban ermöglicht häufig Priorisierung (signifikanter Unterschied zu Scrum)
Geeignet für kleine und bekannte Arbeitseinheiten (z.B. im Ops-Umfeld)
Schlechter für Entwicklung, da Aufgaben geschätzt werden müssen
WiP-Limits einhalten
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