DevOps - Value Stream Maps
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Autoren | @author |
Ziele und Kompetenzen
Eine Methode kennen lernen, um in komplexen Produktionsabläufen lange Laufzeiten zu erkennen und zu reduzieren
Motivation
Angenommen Sie arbeiten in einem agilen Team, Entwicklung und Betrieb gemeinsam in einem DevOps Team. Ihr Team ist für die Weiterentwicklung und den Betrieb eines zentralen Bestandteiles der Unternehmensinfrastruktur verantwortlich. Ihr Team arbeitet seit Monaten »am Limit«.
Eines Morgens kommen Sie ins Büro und werden kurzfristig zu einem Eskalationstermin gerufen. Die internen Kunden beschweren sich, dass Ihre Entwicklung so »teuer sind«. Eine Anforderung kosten über 20- bis 30-Tausend Euro und Sie sollen Ihren Prozess optimieren.
Die Zukunft Ihres gesamten Teams steht auf dem Spiel.
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Eine erste Analyse
Tatsächlich, in der Regel dauert es 3-4 Monate, bis eine Anforderung vom internen Kunden in Betrieb geht
Ein Blick in die Zeiterfassung zeigt jedoch, dass die Aufwände für Entwicklung neuer Anforderungen im Median weniger als 1 Personentag in Anspruch nimmt. zeigt jedoch, dass für jede Anforderung nur wenige Stunden bis Tage Aufwand benötigt.
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Eine Idee
Es scheint einen Unterschied zu geben, wie lange die Laufzeit ist, um eine Anforderung umzusetzen und der tatsächlichen Bearbeitungszeit.
Allerdings scheinen die Kosten nicht der Bearbeitungszeit zu entsprechend.
Der Gesamtprozess sollte daher genauer betrachtet werden.
Value Stream Maps (VSM)
Aus der industriellen Fertigung
Beschreiben den Materialfluss vom Lieferanten bis zum Kunden durch die eigene Organisation
Lassen Wartezeiten, zu geringe oder zu große Materialbestände erkennen
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Praxistipps
VSMs am besten zunächst auf Papier zeichnen
Ein möglichst großes Papier verwenden
Möglichst viele Beteiligte entlang der Wertschöpfungskette involvieren
VSMs sind keine Einzeltätigkeiten oder Aufgaben, die an einen Consultant »outgesourced« werden sollten
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Erforderlichen Schritte
Wertstromanalyse
Wahl des Produktes/Produktfamilie
Erstellung der Ist-Map
Wertstromdesign
Erstellung der Soll-Map
Erstellung des Umsetzungsplans
Fokus hier: Ist-Map
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Prozessübergreifende Zusammenhänge
Transparente Darstellung von Informationsfluss (und Materialfluss) und Darstellung von Zusammenhängen
Betrachtung des Gesamtprozesses anstelle von Einzelpersonen
Verbesserungspotentiale werden leicht erkennbar
Auswirkungen geplanter Maßnahmen in Bezug auf den Prozess werden besser abschätzbar
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Auswahl des Produktes/Produktfamilie
In der industriellen Fertigung wird das Produktfamilie ausgewählt, das bzw. die am umsatzstärksten sind
Ökonomisch betrachtet, ist der größte Effekt zu erwarten
In unserem Fall betrachten wir natürlich »unser« Team bzw. Produkt
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Verschiedene Zeitbegriffe
Cycle Time: Durchschnittliche Dauer um einen Prozessschritt abzuschließen
Total Value Added Time: Summe aller der Cycle Time aller Prozessschritte
Lead Time: Durchschnittliche Zeit bis zur Fertigstellung
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